1.目的：

引导资源，确定产品质量特性，采取缺陷预防策略，避免后期更改；以最低的成本，按时提供优质产品，使顾客满意。

2.适用范围：

本程序适用于新产品批量生产前的过程设计和开发。

3.定义：

APQP项目小组：由管理者代表、生产、检验、销售、采购、技术等部门人员组成，必要时邀请顾客、供应商人员参加。小组职责是采取多方论证方法，为新产品进行生产准备，确保项目能够顺利量产，详细参见“产品质量先期策划控制流程”。

4.职责：

4.1总经理负责批准APQP项目小组成立，并授权项目组长。

4.2项目组长授权小组成员，成员职责分配及整个项目进度计划的编制与管控。

4.3各部门主管对项目组成员工作给予全力支持。

5.工作程序：

5.1产品质量先期策划控制流程

注：如客户有特殊要求，则依客户特殊要求执行

5.2资料和方法

5.2.1工程图样评审

技术部主导，由评审小组共同对工艺图纸、规范进行评审。评审内容主要从材质要求、尺寸要求、外观要求、生产能力、检测能力等其他要求评审，评审结果在工艺图纸上签名确认。

5.2.2 产品特殊特性

5.2.2.1产品特殊特性是那些可能影响产品安全、国家法规符合性、配合、功能、外观或其后加工操作质量的那些特性。特殊特性由顾客以特殊符号和注释指定，APQP项目小组可在顾客指定之外规定新的特殊特性。

5.2.2.2 技术部编制“产品/过程特殊特性清单”。顾客指定的特殊特性规定在顾客提供的图纸、规范和其它技术文件中。技术部和APQP项目小组其他成员可确定其它附加的特殊特性。

5.2.3 过程流程图和过程特殊特性

5.2.3.1技术部编制过程流程图。流程图应注明各工序的类型，如：制造、移动、储存、检验，各工序操作概要描述清楚，各工序所用设备、工装等。各工序的工序名称及工序号编码唯一，这些可在其它质量先期策划和生产文件中引用，以保持一致。APQP项目小组的其他成员对过程流程图进行复核并将意见和建议返回技术部。

5.2.3.2产品工程师在APQP项目小组其他成员的协助下，对过程流程图进行分析，并确定那些直接影响特殊产品特性的过程和过程特性。确定的过程特性被称为特殊过程特性并在过程流程图中标出。

5.2.3.3 过程流程图是受控文件，必须经过APQP项目小组核心成员的确认及相关权责人员批准后分发。

5.2.3.4 PFMEA、控制计划、作业指导书和其它此类文件应标记有顾客特殊特性符号以指明那些影响特殊特性的加工步骤。

5.2.4 场地平面布置图

为确定检测点的位置、目视辅具的应用、不合格品区以及优化材料流程，制订场地平面布置图。

5.2.5 过程失效模式及后果分析 （PFMEA）

5.2.5.1技术部在APQP项目小组其他成员协助下，负责编制PFMEA。PFMEA中至少要考虑所有影响特殊产品特性，即所有特殊过程特性的过程。

5.2.5.2 过程FMEA为受控文件，必须经过APQP项目小组核心成员的确认及相关权责人员批准后分发。

5.2.6 试生产控制计划

5.2.6.1 APQP项目小组的所有成员都应参与控制计划的编制。计划规定了在该阶段应进行的所有检验、试验和开发适当加工过程所需的过程控制与测量。控制计划至少应考虑所有特殊产品特性和相关过程。

5.2.6.2 为遏制初期生产或之前的潜在不符合，在试生产控制计划中应增加检验次数或频率。

5.2.6.3 控制计划为受控文件，必须经过APQP项目小组核心成员的确认及相关权责人员批准后分发。

5.2.7 小组可行性承诺

5.2.7.1 APQP项目小组的核心成员准备并签署小组可行性承诺文件。

5.2.7.2 可行性承诺中至少应考虑到公司在满足产品性能、公差、过程能力、统计过程控制、交付时间安排及设备和工装成本, 不断降低的内部故障率和成本及外部故障率和成本, 减少顾客投诉等要求方面的能力。

5.2.8 试生产

5.2.8.1批量生产开始前，产品和生产过程在试生产期间确认，生产部对试生产负责。

5.2.8.2试生产阶段应使用与将在批量生产时所用的相同的材料、设备、工具、操作者和过程参数。试生产阶段所要求的最小产量参见PPAP手册，或者由顾客确定。如果顾客没有明确的数量要求，APQP项目小组可在考虑应有多少件（周期或时间）才可进行有效的过程和测量系统的统计评估后，决定生产数量。

5.2.8.3 试生产为产品确认试验（完整的结构检验和性能测试）提供样品，并被用于初始过程能力研究和测量系统评估。

5.2.9 测量系统评价

5.2.9.1在试生产之前或期间，控制计划中提到的所有新的测量系统应进行评价。以前评估过的系统无需再次评估，除非旧的评估结果与新的计划应用相矛盾。品质部负责测量系统评价。

5.2.9.2至少应进行重复性和再现性的研究，当需要时，应从稳定性、偏倚和线性三方面对测量系统进行检查。

5.2.9.3测量系统评价的详细规定见《设施设备管理程序》。

5.2.10初始过程能力的研究

5.2.10.1初始过程能力研究在试生产阶段进行，至少应确定形成特殊特性的所有过程的能力。品质部负责该研究的执行。

5.2.10.2初始过程能力研究是短期的，也就是说它不能预测材料、设备、人员等的长期变差。

5.2.10.3 APQP项目小组规定过程能力研究的方法和参数，包括所用图表的类型、子组数及其大小和结果评估准则。过程能力研究的详细方法参照《统计过程控制》手册中的规定。

5.2.11 完整的结构检验（全尺寸检验）

至少试生产的一件应进行彻底的检验，包括图纸和规范中规定的尺寸和特性及最终客户的要求。品质部负责进行结构检验或委托外部实验室测试。

5.2.12 材料试验

5.2.12.1品质部负责原材料，生产过程半成品，出库品的检验。

5.2.12.2公司内部实验室的运作按《实验室管理程序》中规定执行。测试项目应包含在实验室的认可范围内，且特殊测试必须有书面规范。

5.2.12.3当材料试验委托外部实验室进行时只能由顾客指定的或经认可的实验室进行。

5.2.13 性能试验

当规定有性能或功能要求时，应至少对试生产的一件进行性能试验。品质部负责性能和/或功能试验。

5.2.14 生产控制计划

5.2.14.1 APQP项目小组的所有成员都应参与生产控制计划的编制。计划规定了在该阶段应进行的所有检验、试验和过程控制手段。以确保产品符合规定要求。且生产过程的变动保持在可接收的范围内。控制计划至少应考虑所有特殊产品特性和相关过程。此计划的制订基于在生产测试时和相关研究所获得的数据、知识和经验。

5.2.14.2生产控制计划为受控文件，必须经过APQP项目小组核心成员的确认及相关权责人员批准后分发。

5.2.14.3对所有顾客定义的关键特性, 应进行过程能力(Cpk, Ppk)的认定及量具的重复性和再现性（R&R）的研究。

5.2.14.4必要时, 控制计划应交顾客予以确认。

5.2.14.5控制计划应定期评审, 确保不断改进。

5.2.15 过程作业指导书

过程作业指导书为操作、检验提供数据和作业指导，解释如何操作机器设备、如何设置机器、如何对过程变差数据绘图并评估、如何执行检验等等。过程作业指导书由技术部编制，设备操作规程由设备部制订，检验规范由品质部制订。

5.2.16 产品质量策划的认定

5.2.16.1在生产质量策划过程结束时，APQP项目小组应评审此程序所规定的所有活动的结果，并验证控制计划和过程作业指导书得到执行、规定的量具和试验设备可获得且使用适当。

5.2.16.2在APQP项目小组对项目计划的制订和执行感到满意后，方可在“产品质量先期策划计划表”中签字确认。

5.3更改控制流程

见《变更控制程序》

6.相关文件

6.1《实验室管理程序》

6.2《文件控制程序》

6.3《生产件批准管理程序》

6.4《变更控制程序》

6.5 TXJS.QP-22《设施设备管理程序》

7.记录

7.1产品质量先期策划计划表

7.2变更通知单